应该避免在同一坩埚窑内的各个坩埚中同时熔制各种不同熔制条件的玻璃。

熔窑： （1）加热熔窑 在熔窑日用器皿玻璃时，熔窑开始的温度为1200～1250℃左右，每次使用新坩埚时，需将坩埚先焙烧至1450～1480℃，并以昼夜不加料，使坩埚烧结，具有较高的耐侵蚀能力。 （2）熔化 1400～1490℃时开始加料，保持此温度直至配合料熔透为止，然后再升高到到玻璃的澄清的温度约1450～1460℃ （3）澄清和均化 玻璃的澄清和均化时，为降低玻璃的黏度，需要保持稍高的温度，常采用“沸腾”的方法。当玻璃中残余气体合并扩大时，才进行“沸腾”。 （4）冷去 玻璃澄清后。应注意冷却的过程，以获得较高质量和成形所需要黏度的玻璃液。只有玻璃液仅存在个别或没有气泡时，才能开始冷却，这时应将玻璃液降低到必要的温度，一般约为1180～1250℃，依玻璃的组成而定，降低温度应缓慢进行，这是窑内温度可以是负值。应该避免将温度降低所需要的温度，然后重新加热，这样可以引起小气泡的出现， （5）成形 在成形制品时，必须经常保持窑内和玻璃操作黏度相适应的温度。 池窑： 配合料从加料口入，进入熔化带，即在熔融的表面进行熔化，并沿窑长方向向最高温度澄清带运动，在达到澄清带之前，熔化应该已经完成。进入高温区域，玻璃熔体即进行澄清和均化，已澄清和均化的玻璃液继续流向前面的冷却带，温度逐渐降低，玻璃也逐渐冷却，接着流向成型部，使玻璃冷却到符合成型所需要的黏度，可采用不同的方法来成型。