在铣削加工中，什么是顺铣？什么是逆铣？各有什么特点

答: 顺铣 —— 切削处刀具的旋向与工件的送进方向一致。 通俗地说,是刀齿追着材料 “ 咬 ” ,刀齿刚切入材料时切得深,而脱离工件时则切得少。顺铣时,作用在工件上的垂直铣削力始终是向下的,能起到压住工件的作用,对铣削加工有利,而且垂直铣削力的变化较小,故产生的振动也小,机床受冲击小,有利于减小工件加工表面的粗糙度值,从而得到较好的表面质量,同时顺铣也有利于排屑,数控铣削加工一般尽量用顺铣法加工。 逆铣 —— 切削处刀具的旋向与工件的送进方向相反。 通俗地说,是刀齿迎着材料 “ 咬 ” ,刀齿刚切入材料时切得薄,而脱离工件时则切得厚。这种方式机床受冲击较大,加工后的表面不如顺铣光洁,消耗在工件进给运动上的动力较大。由于铣刀刀刃在加工表面上要滑动一小段距离,刀刃容易磨损。但对于表面有硬皮的毛坯工件,顺铣时铣刀刀齿一开始就切削到硬皮,切削刃容易损坏,而逆铣时则无此问题。 2. 1)背吃刀量或侧吃刀量的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定。 ( 1 )当工件表面粗糙度值要求为 R a =12.5 ~ 25μm 时,如果圆周铣削加工余量小于 5mm ,端面铣削加工余量小于 6mm ,粗铣一次进给就可以达到要求。但是在余量较大,工艺系统刚性较差或机床动力不足时,可分为两次进给完成。 ( 2 )当工件表面粗糙度值要求为 R a =3.2 ~ 12.5μm 时,应分为粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留 0.5 ~ 1.0mm 余量,在半精铣时切除。 ( 3 )当工件表面粗糙度值要求为 R a =0.8 ~ 3.2μm 时,应分为粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时背吃刀量或侧吃刀量取 1.5 ~ 2mm ;精铣时,圆周铣侧吃刀量取 0.3 ~ 0.5mm ,面铣刀背吃刀量取 0.5 ~ 1mm 。 2) 进给量 f 与进给速度 V f 的选择 铣削加工的进给量 f ( mm/r )是指刀具转一周,工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量;进给速度 V f ( mm/min )是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给速度与进给量的关系为 V f =n f ( n 为铣刀转速,单位 r/min )。进给量与进给速度是数控铣床加工切削用量中的重要参数,根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素,参考切削用量手册选取或通过选取每齿进给量 fz ,再根据公式 f=Z f z ( Z 为铣刀齿数)计算。 每齿进给量 f z 的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高, f z 越小;反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高, f z 就越小。 3) 切削速度 V c 铣削的切削速度 V c 与刀具的耐用度、每齿进给量、背吃刀量、侧吃刀量以及铣刀齿数成反比,而与铣刀直径成正比。其原因是当 f z 、 a p 、 a e 和 Z 增大时,刀刃负荷增加,而且同时工作的齿数也增多,使切削热增加,刀具磨损加快,从而限制了切削速度的提高。为提高刀具耐用度允许使用较低的切削速度。但是加大铣刀直径则可改善散热条件,可以提高切削速度。